一家日本牙醫設備製造商長期向目錄供應商購買通用規格齒輪，再自行CNC加工為圖面要求的尺寸。在了解粉末冶金能直接依圖面製作客製零件後，他們選擇與冶聖合作，重新設計其供應鏈。
通用齒輪的尺寸只是「接近」要求。每件都需要二次CNC加工，才能達到牙醫手機機構所需的嚴格公差。
每顆齒輪都需要單獨上機、夾持和CNC加工——對於牙醫設備典型的小批量生產來說，成本非常高。
不同批次的通用齒輪在材料和尺寸上有細微差異，加工後結果難以預測。對醫療等級產品的品質管控造成困難。
管理通用齒輪庫存、安排CNC加工排程、協調檢驗——為了一個本應直接到貨即可組裝的零件，產生了不必要的管理負擔。
冶聖工程團隊依照客戶精確的齒輪圖面設計專用PM模具，並考慮燒結收縮量，確保壓製後直接達到最終尺寸。
Gears are pressed and sintered to near-final dimensions with tolerances of ±0.02mm. Only minimal secondary operations like tapping remain — eliminating the bulk of CNC machining previously required.
冶聖專精於小批量、高品項生產——完美匹配牙醫設備製造商需要多種齒輪規格、每種只需數百件的需求。
每顆齒輪都採用相同受控的粉末配方，並以SPC監控重量與尺寸一致性——滿足醫療器材的追溯性要求。
By switching from "buy generic + machine to fit" to "custom PM from drawing," the customer simplified their supply chain from a multi-step process to a streamlined solution. Parts now arrive near-net shape with only minimal finishing (e.g., tapping) needed — dramatically reducing machining time, rework, and quality variability.