日本の歯科機器メーカーは、カタログサプライヤーから汎用規格の歯車を購入し、社内でCNC加工して図面通りの寸法に仕上げていました。粉末冶金が図面通りのカスタム部品を直接製造できることを知り、冶聖とのパートナーシップでサプライチェーンを再設計しました。
既製品歯車の寸法は要求に「近い」だけで、歯科ハンドピース機構に必要な厳しい公差を達成するため、すべての部品に二次CNC加工が必要でした。
各歯車に個別のセットアップ、治具、CNC加工時間が必要——歯科機器製造に典型的な小ロット生産では特にコストが高くなります。
既製品歯車のロット間で材料と寸法にわずかなばらつきがあり、加工後の結果が予測できませんでした。医療グレード製品の品質管理が困難でした。
素材歯車の在庫管理、CNC加工のスケジュール調整、検査の調整——組立てるだけでよいはずの部品に、不要な管理工数が発生していました。
冶聖のエンジニアリングチームがお客様の正確な歯車図面に基づいて専用PM金型を設計。焼結収縮を考慮し、プレスから直接最終寸法を達成します。
Gears are pressed and sintered to near-final dimensions with tolerances of ±0.02mm. Only minimal secondary operations like tapping remain — eliminating the bulk of CNC machining previously required.
冶聖は小ロット・多品種生産を専門としています——数百個単位で複数の歯車バリエーションを必要とする歯科機器メーカーに最適です。
すべての歯車が同じ管理された粉末配合で製造され、SPCで重量と寸法の一貫性を監視——医療機器のトレーサビリティ要件に対応します。
By switching from "buy generic + machine to fit" to "custom PM from drawing," the customer simplified their supply chain from a multi-step process to a streamlined solution. Parts now arrive near-net shape with only minimal finishing (e.g., tapping) needed — dramatically reducing machining time, rework, and quality variability.